本质安全型智能矿山初具规模。东露天矿通过数据共享与调度一体化信息管控平台，减人减设备减作业环节，共减少16辆大型卡车，减少32个卡车司机；通过智能预判设备故障，大大降低故障率，实现了减设备后产量不降反增；通过智能门禁系统，使得入坑车辆从最初的614辆减少到277辆，减幅达55%。

电铲远程操控智能系统让司机在干净明亮的远程驾驶室内工作，通过6块高清屏幕实时显示开采场景，操控数公里外的WK35电铲采掘装车，半分钟就能完成一次采掘循环，配合7辆矿用卡车无人化改造，真正实现了无人驾驶卡车编组运行，让司机告别了尘土漫天的工作环境，从“黑领”变成“白领”。

此外，排水泵站无人值守减员8人，真正实现了无人智能化作业；选煤厂和变电站采用巡检机器人24小时巡检，使作业人员远离危险环境，降低劳动强度，提高了工作效率；通过3套智能边坡监测系统代替人为巡视，彻底改变了巡检人员劳动强度大、精准度不高、数据采集慢等现状。

实现国内首台钻机无人值守。东露天矿改造的一台主力电驱动钻机，现已实现远程操控水平找正、自动布孔、自动作业，故障率大幅降低，维修成本降幅65%，达到了国际先进水平。另外，针对以往钻机钻孔后需要人工护孔作业的情况，研发出全国第一套专用护孔设备，不仅护孔效率和质量标准化得到大幅提升，其护孔时长仅为人工护孔的五分之一，而且极大减少了粉尘对职工职业健康的危害。

智能紧凑化开采成果显著。东露天矿应用三维激光扫描和无人机航测构建三维立体测绘体系，准确探测和获取地质信息，在此基础上运用3Dmin采矿设计软件进行开采设计，从4号煤底板以上3个台阶，4号煤至11号煤底板并帮陡帮开采。在开采过程中运用3套自动化监测系统，即合成孔径边坡雷达、测量机器人、GNSS地表位移监测时时监测陡帮边坡稳定性。智能化装备的运用，使该矿提高了设备运行效率，能按照时效边坡的理论使排土场迅速跟进，陡帮边坡的暴露时间不超过3个月，每年多回采20万吨端帮煤。此外，该矿投用的智能爆破设计软件对爆破参数进行调整优化，通过爆破效果的模拟，使单耗降低了0.01千克/立方米，同时减少了加密孔使每米钻孔出岩率增加3立方米。

配套辅助设施同步升级。东露天选煤厂先后建成投用了智能管控平台、数据中心、智能管理系统、数据采集系统、网络系统、系统模型开发、智能重介、智能浓缩、智能加压、智能启停车、智能视频、设备在线监测、智能巡检机器人等。该选煤厂积极建设全系统、全要素智能化视频管控，开发人员越界、异物识别、筛板脱落、刮板机故障识别、劳保用品穿戴等多场景智能化视频管控系统，实现选煤厂安全管理实时管控、智能分析管控；构建选煤厂区域化管控，通过提升选煤厂基础自动化水平，结合数据自动采集、智能分析、智能决策等功能，根据现场生产需要构建区域化管控，减少职工现场巡检次数，降低职工劳动强度。